近日，青島啤酒與中國標準化研究院、中國質量認證中心簽訂了啤酒行業(yè)第一份“低碳研究協(xié)議”，這項研究將提供啤酒生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的溫室氣體數(shù)量，最終為企業(yè)找到更加環(huán)保的生產(chǎn)模式。青島啤酒與研究機構簽訂的分別是“溫室氣體盤查項目”咨詢協(xié)議與“溫室氣體審定與核查”認證協(xié)議。

　　青島啤酒簽訂釀酒行業(yè)的首份低碳管理協(xié)議意義重大。青啤公司董事長金志國接受采訪時說，選擇“碳資產(chǎn)”還是“碳負債”，是關乎企業(yè)未來的大事，青啤公司要用“早介入、早行動、早受益”三個“早”來迎接低碳時代的挑戰(zhàn)。

　　以“低碳”促“低耗”

　　據(jù)悉，我國的啤酒行業(yè)技術與國際先進水平還存在一定差距，尤其是在能耗方面，這一狀況可能成為歐美發(fā)達國家通過“碳關稅”、“碳交易”限制我國啤酒企業(yè)產(chǎn)品出口的手段，這也就大大降低了國內(nèi)啤酒產(chǎn)品在國際上的競爭力。

　　青啤公司在行業(yè)內(nèi)率先引入低碳管理正是未雨綢繆之舉，以“低碳管理”為契機，探索以責任力、科技力、行動力為核心的低碳運營模式，走低消耗、低污染、低排放、高產(chǎn)出、高效率的發(fā)展之路。

　　作為啤酒行業(yè)領頭羊，青啤公司一直致力于以科技促進節(jié)能降耗，并為改變現(xiàn)狀做出有益探索。在啤酒生產(chǎn)中，需要消耗大量蒸汽，這些蒸汽在常溫下冷凝為水，青啤人發(fā)明了“余熱制冷”的新方法，利用這些冷凝水的余熱來生產(chǎn)冷卻麥汁用的冰水，大大降低了制冷系統(tǒng)的電耗。以一個20萬噸的工廠為例，每年節(jié)約資源消耗100萬元左右。在青島啤酒全面推廣后，全公司可節(jié)約成本超過4000萬元。

　　據(jù)金志國介紹：2009年，青島啤酒還重點推行了糖化熱能回收、鍋爐運行控制優(yōu)化、二氧化碳節(jié)能模塊等51項節(jié)能技術，成本共節(jié)約7600多萬元。2009年公司同比節(jié)水277萬噸，節(jié)電3630萬千瓦時，節(jié)約原煤折標煤43614噸。相比2006年，公司水單耗同比降低27%；電單耗同比降低19%；標煤單耗同比降低28.8%。

　　在新能源替代方面，青啤公司在2009年取得了突破。根據(jù)工廠所在地的資源優(yōu)勢，在一家工廠嘗試用谷殼替代原煤生產(chǎn)蒸汽，不僅降低了企業(yè)生產(chǎn)成本，而且降低化石燃料的消耗。僅此一項，該工廠年減排二氧化碳3萬多噸。

　　另外，青啤還將生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢棄物如麥根、啤酒糟、酵母泥、CO2等副產(chǎn)品全部回收資源化利用，這其中最突出的就是二氧化碳的回收與利用。二氧化碳是啤酒生產(chǎn)過程中的副產(chǎn)物，也是不可或缺的主要原料。以往啤酒發(fā)酵過程中產(chǎn)生的二氧化碳，經(jīng)過技術處理后進行排放。青啤公司通過技術改進在生產(chǎn)線上加裝二氧化碳回收裝置，對二氧化碳進行回收，然后用于啤酒灌裝、過濾等生產(chǎn)所需。實施碳的閉環(huán)管理，既減少環(huán)境污染，又降低成本、增加效益。