石灰是工業(yè)生產(chǎn)中常用的輔料，廣泛用于化工、建材、冶金等行業(yè)。而活性石灰主要用于鋼鐵企業(yè)的煉鋼生產(chǎn)。近年來，隨著鋼鐵企業(yè)產(chǎn)能的不斷擴(kuò)大，帶動了活性石灰的需求量。我國國內(nèi)各大鋼鐵企業(yè)的煉鋼生產(chǎn)現(xiàn)在基本都采用回轉(zhuǎn)窯活性石灰，用選礦設(shè)備回轉(zhuǎn)窯煅燒活性石灰已成為活性石灰工業(yè)化生產(chǎn)的主流。在能源消耗和原料需求增大的情況下，我們要保證石灰工業(yè)的可持續(xù)發(fā)展，節(jié)能減耗成為關(guān)鍵問題。

近年來隨著石灰產(chǎn)品和相關(guān)產(chǎn)業(yè)市場的變化，石灰行業(yè)發(fā)展速度較快，競爭力也在不斷增強(qiáng)。但是由于石灰企業(yè)技術(shù)與規(guī)模良莠不齊，大多數(shù)企業(yè)生產(chǎn)設(shè)備的機(jī)械化程度不高，現(xiàn)代化水平低下，生產(chǎn)方式比較落后，隨著工業(yè)現(xiàn)代化的推進(jìn)，其產(chǎn)品已不適應(yīng)市場需求，加之大多數(shù)生產(chǎn)設(shè)備不符合節(jié)能要求和《工業(yè)爐窯大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（國標(biāo)GB9087-1996），生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的可利用排放物沒有回收利用，缺乏科學(xué)的產(chǎn)業(yè)鏈接體系，產(chǎn)品深加工環(huán)節(jié)薄弱，從而造成成品率低，原材料利用不高，單位產(chǎn)品能耗居高不下，嚴(yán)重影響了行業(yè)的健康發(fā)展。

因此，產(chǎn)業(yè)升級改造已是大勢所趨，下面以目前廣泛應(yīng)用活性石灰回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)工藝為例，針對新型工藝生產(chǎn)實(shí)踐過程控制中的節(jié)能效果和尾部煙氣治理做一淺顯的分析和說明。

一、活性石灰生產(chǎn)工藝流程中的節(jié)能效果

1.預(yù)熱系統(tǒng)。石灰石從儲倉卸出經(jīng)電子皮帶秤計量后，由斗式提升機(jī)送到預(yù)熱器頂?shù)男×蟼}。本工藝采用先進(jìn)的LIU型立式預(yù)熱器。該預(yù)熱器內(nèi)采用了內(nèi)部獨(dú)特的結(jié)構(gòu)，窯尾熱煙氣進(jìn)入到預(yù)熱器后可以均勻分布在物料的空隙內(nèi)，物料受熱和下行均勻，熱交換充分。經(jīng)預(yù)熱后的物料溫度達(dá)到600℃～800℃，石灰石有20%表面部分分解，由特制的耐高溫喂料機(jī)定量喂入窯內(nèi)。預(yù)熱器頂部排放廢氣的溫度一般在200℃左右，預(yù)熱器的熱效率高，達(dá)到了節(jié)能降耗的目的，降低了熱消耗。主要特點(diǎn)是：（1）節(jié)能、熱交換效果好，物料受熱均勻；煙氣進(jìn)入溫度900℃左右，排出200℃左右。（2）排放煙氣無需設(shè)立風(fēng)冷裝置或摻冷風(fēng)；（3）壓損低，回轉(zhuǎn)窯與預(yù)熱器銜接的風(fēng)道暢通，通風(fēng)面積大。（4）物料受熱均勻，因熱交換器的結(jié)構(gòu)獨(dú)特，不會產(chǎn)生偏風(fēng)偏料的現(xiàn)象，物料下落均勻平穩(wěn)，喂入窯內(nèi)物料的流量可控性比較好。（5）運(yùn)行可靠，故障率低。（6）沒有運(yùn)行部件、沒有液壓推桿、機(jī)械設(shè)備和耐火材料的使用壽命大大延長。（7）耐火材料品種規(guī)格少，在高溫部位的結(jié)構(gòu)部件采用了高檔耐熱鋼材料。（8）比液壓推桿預(yù)熱器投資節(jié)省40%，無需配多管冷卻器。

2.石灰燒成系統(tǒng)。預(yù)熱后的石灰石從預(yù)熱器卸出進(jìn)入窯內(nèi)，由窯尾向窯頭方向運(yùn)動，窯內(nèi)煅燒溫度由窯尾向窯頭方向幅度為900℃～1200℃～800℃，石灰石在窯內(nèi)隨窯筒體的旋轉(zhuǎn)不斷翻滾，達(dá)到均勻受熱。主要特點(diǎn)是：（1）回轉(zhuǎn)窯窯頭筒體上設(shè)立擋磚圈和窯口護(hù)板結(jié)構(gòu)，窯頭筒體與窯頭罩之間采用魚鱗片式密封。回轉(zhuǎn)窯窯尾設(shè)立擋料圈，回轉(zhuǎn)窯窯尾筒體與煙室之間采用魚鱗片式密封。（2）回轉(zhuǎn)窯窯頭、窯尾采用了高檔耐熱鋼材料和獨(dú)特的冷卻保護(hù)結(jié)構(gòu)，窯口的澆注料壽命可達(dá)3年以上。（3）回轉(zhuǎn)窯采用直流電機(jī)驅(qū)動，穩(wěn)定可靠，無級調(diào)速。（4）配備一臺柴油發(fā)電機(jī)，目的是防止突然停電造成窯彎曲變形損壞。（5）配備一臺輔助傳動電機(jī)，便于窯檢修。

3.冷卻系統(tǒng)。出窯石灰一般溫度為800℃～900℃，本方案采用一臺LIU型豎式冷卻機(jī)對石灰冷卻，配置一臺中壓風(fēng)機(jī)，出冷卻器的石灰溫度在80℃左右，熱交換后的風(fēng)作為二次風(fēng)全部入窯助燃。主要特點(diǎn)是：（1）通風(fēng)阻力小，冷卻效果好，卸出料可用皮帶機(jī)運(yùn)輸。（2）熱交換后的熱風(fēng)全部入窯助燃。（3）結(jié)構(gòu)簡單、可靠，投資省。（4）產(chǎn)生的大塊窯皮通過耐熱鋼格篩與石灰分離。

4.窯尾除塵系統(tǒng)。窯尾預(yù)熱器排放煙氣由一臺耐高溫袋式除塵器除塵，前排風(fēng)機(jī)為一臺高壓風(fēng)機(jī)，后排風(fēng)機(jī)為中壓風(fēng)機(jī)。除塵器收集的粉塵由螺旋輸送機(jī)、斗式提升機(jī)送到粉塵庫儲存，定期由自卸車送到臨近水泥廠做原料。為便于檢修，窯尾設(shè)立了一旁路輔助煙道。

二、尾氣煙氣治理技術(shù)

通過以上工藝生產(chǎn)過程控制環(huán)節(jié)產(chǎn)生的主要污染物是石灰粉末、物料煅燒產(chǎn)生的煙塵及粉塵等，其特性是堿性氧化物，有一定的腐蝕性，但總排出量較少，通過JDMC脈沖袋式除塵器進(jìn)行治理，達(dá)標(biāo)后排放。

JDMC脈沖袋式除塵器的氣體進(jìn)化方式為外濾式，含塵氣體由進(jìn)口處氣流均布裝置均勻進(jìn)入各單元過濾室。氣流通過阻流加導(dǎo)流型氣流分布裝置的適當(dāng)導(dǎo)流和自然流向分布，從側(cè)面及下部全方面均勻進(jìn)入袋式，整個過濾室內(nèi)氣流分布均勻；含塵氣體中的顆粒粉塵在進(jìn)風(fēng)道內(nèi)通過自然沉降分離后直接落入灰斗，其余粉塵在煙氣導(dǎo)流裝置的引導(dǎo)下，隨氣流進(jìn)入中箱體過濾區(qū)，吸附在濾袋外表面。過濾后的清潔氣體透過濾袋經(jīng)上箱、排風(fēng)管排出。

濾袋采用壓縮空氣進(jìn)行噴吹清灰，清灰機(jī)構(gòu)由氣包、噴吹管和電磁脈沖控制閥等組成。過濾室內(nèi)每排濾袋出口頂部均配有一根噴吹管，噴吹管下側(cè)針對濾袋中心處設(shè)有噴吹口，每根噴吹管上均設(shè)有一個脈沖閥與壓縮空氣氣包相通。清灰時，電磁閥打開脈沖閥，壓縮空氣經(jīng)噴口噴向?yàn)V袋，與其引射的周圍氣體一起射入濾袋內(nèi)部，引發(fā)濾袋全面抖動并形成由里向外的反吹氣流作用，清除附著在濾袋外表面的粉塵，達(dá)到清灰的目的。

隨著過濾工況的進(jìn)行，當(dāng)濾袋表面積塵達(dá)到一定量時，由清灰控制裝置差壓按設(shè)定程序打開電磁脈沖閥噴吹，壓縮氣體以極短的時間順序通過各個脈沖閥經(jīng)噴吹管上的噴嘴誘導(dǎo)數(shù)倍于噴射量的空氣進(jìn)入濾袋，形成空氣波，使濾袋由袋口底部產(chǎn)生急劇的膨脹和沖擊振動，造成很強(qiáng)的清灰作用，抖落濾袋上的粉塵。落入灰斗中的粉塵經(jīng)由輸灰設(shè)施集中拉運(yùn)作為水泥生產(chǎn)配料。

三、結(jié)束語

回轉(zhuǎn)窯煅燒活性石灰通過過程精細(xì)化控制，產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)循環(huán)使用及設(shè)備的優(yōu)化利用，使燃料消耗量顯著減少，同時也減少了廢氣的排放量。加之采用了脈沖袋式除塵器凈化尾氣，通過實(shí)際運(yùn)行測量，產(chǎn)量提高了約30%，能量節(jié)約了約40%，實(shí)現(xiàn)了節(jié)能環(huán)保的要求，同時也為企業(yè)創(chuàng)造了很高的經(jīng)濟(jì)效益。