一、治理原則
1、治理工藝與生產(chǎn)工藝相結(jié)合。在生產(chǎn)工藝上盡可能選用先進的工藝和設(shè)備，制定相應(yīng)的工藝操作條件，減少粉塵排放量。
2、治理與資源化、能源化利用相結(jié)合。在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的粉塵盡可能作為資源回用至各生產(chǎn)工序中，提高資源的綜合利用水平；對不能回用的粉塵可作為燃料進行能源化利用。
3、采取切實可行的治理工藝和凈化設(shè)備，使車間內(nèi)外粉塵排放濃度達到國家標準要求，實現(xiàn)清潔生產(chǎn)的目的。
二、資源化與能源化利用技術(shù)
木材工業(yè)粉塵的綜合治理與利用的關(guān)鍵是實現(xiàn)資源化與能源化利用。以我國木材工業(yè)中具有普遍性和代表性的刨花板生產(chǎn)線為例，一條30000m3刨花板生產(chǎn)線每年消耗木材43850m3，產(chǎn)生各類粉塵(碎屑、鋸屑、砂光粉等)9400m3(僅砂光粉約達2800m3)，分別來自于刨花制備、貯存、干燥分選、拌膠、板坯鋪裝運輸、毛板鋸邊及砂光等工序。這部分碎料、粉塵中的60-70%可作為有用的資源直接加以利用，因此在布袋除塵器系統(tǒng)設(shè)計與布置中必須與生產(chǎn)工藝相結(jié)合，盡可能地將分離出的粉塵回用至各生產(chǎn)工序中，這樣既消化了污染源，減少其對車間內(nèi)外環(huán)境的危害，又實現(xiàn)資源的綜合利用，減少了原料的損耗，從而降低了生產(chǎn)成本。
具體措施如下：
1、原料制備貯存工段：由于原料的含水率較高約為40%，因而原料在削片、刨片及貯存過程中產(chǎn)生的碎屑、粉塵較少，在選用氣力輸送裝置輸送刨花時常選用BFL-4，5型旋風(fēng)分離器，因刨花形狀較大(大部分大于3mm)，故分離效率高達98%以上。排出粉塵二次污染小，基本上不用進行二級凈化。
2、干燥分選工段：干燥后刨花含水率在3%左右。在干燥過程中物料經(jīng)回轉(zhuǎn)、磨擦、碰撞、擠壓等作用后，產(chǎn)生較多的干性碎屑及粉塵，需要在排濕過程中將粉塵分離出來，一般選用BFL-5型旋風(fēng)分離器，可滿足排濕凈化的要求。
在刨花分選時，常用振動篩和氣流分選機配合使用，該工序產(chǎn)生的粉塵量較尤因而應(yīng)將粉塵治理工藝和生產(chǎn)工藝結(jié)合起來。表層料風(fēng)送系統(tǒng)帶走的細小粉塵多，因而將表層料經(jīng)旋風(fēng)分離器分離后，排氣管排出氣體再接入砂光工段除塵系統(tǒng)BGD脈沖袋式除塵器進行二級除塵凈化；芯層料細小粉塵較少，可將旋風(fēng)分離器排氣管引入氣流分選機進氣口，實現(xiàn)粉塵密閉循環(huán)分離。
3、鋪裝成型工段：鋪裝產(chǎn)生的粉塵通過鋪裝機外引風(fēng)系統(tǒng)進行分離，分離后的粉塵回用至鋪裝機。成型板坯經(jīng)橫截鋸產(chǎn)生的粉塵設(shè)除塵系統(tǒng)分離后落入鋪裝機上部的皮帶運輸機上回用。所用分離器均為BFT一5型旋風(fēng)分離器。
4、熱壓及后處理工段：熱壓工序產(chǎn)生的廢板坯打碎后，與后處理縱橫鋸邊工序產(chǎn)生的鋸屑一同經(jīng)除塵系統(tǒng)分離后，落至濕刨花料倉回用。
5、砂光工段：設(shè)旋風(fēng)分離器一袋式除塵器二級除塵系統(tǒng)，亦可采用BGD200B脈沖布袋除塵器，處理風(fēng)量33000~40000m3/h，除塵效率高達99.5%以上。
6、砂光粉塵的能源化利用
由于砂光粉塵粒度較小，且產(chǎn)生量大，如添加板坯中不僅會增加用膠量而且會降低板的強度，故這部分廢料一般不作為原料重新利用。但砂光粉屬木質(zhì)物料，具有99%的可燃成分，SiO2含量小于0.05%，燃燒性能好，可作為清潔能源加以利用。據(jù)測定1.5t木質(zhì)顆粒燃燒發(fā)熱量相當于1t標準煤，約合600萬Kcal。30000m3刨花板生產(chǎn)線每天約產(chǎn)生7~8t的砂光粉，作為燃料利用，其供熱量相當于130~140萬Kcal/h。因此可將分離出的砂光粉塵，通過二次輸送系統(tǒng)，噴入蒸汽鍋爐或熱油爐中燃燒作為生產(chǎn)設(shè)備(熱壓機、干燥機)用熱的熱源，可大大地節(jié)約了能源。
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