不論是中國企業(yè)還是美國企業(yè)，往往把注意力過分放在豐田生產(chǎn)中的技術(shù)細(xì)節(jié)和生產(chǎn)模式，而沒有認(rèn)真研究保障豐田生產(chǎn)方式成功重要的內(nèi)部和外部因素。

　　豐田汽車近年來在世界上的業(yè)績令人矚目。自從2000年以來，全球汽車年均增量超過300多萬輛，其中豐田汽車的增長速度更是首屈一指。相比歐美汽車公司的競爭對手，豐田在全球汽車領(lǐng)域成為家喻戶曉的知名品牌。在通用、福特、戴姆勒-克萊斯勒等歐美廠商相繼出現(xiàn)質(zhì)量問題、盈利危機(jī)的時(shí)刻，豐田的年平均盈利率已經(jīng)多年超過美國三大汽車公司盈利的總和，并很快會(huì)超過通用成為全球汽車制造霸主。

　　與傳統(tǒng)的“推動(dòng)式”的規(guī)模生產(chǎn)方式不同，豐田生產(chǎn)體系(TPS)的核心思想是采用“拉動(dòng)式”生產(chǎn)策略，從訂單開始，準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)(JIT)，持續(xù)改善，“在必要的時(shí)間內(nèi)、提供必要的零部件、生產(chǎn)必要的產(chǎn)品”。準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)所帶來的“零庫存”為日本企業(yè)降低成本、消除浪費(fèi)、保障質(zhì)量、建立品牌起了決定性的作用。

　　對于已經(jīng)成為世界制造工廠的中國制造企業(yè)，研究、反思、學(xué)習(xí)豐田的生產(chǎn)、制造、質(zhì)量和管理的經(jīng)驗(yàn)和實(shí)踐，無疑具有重要的意義。然而令人費(fèi)解的是：盡管很多中國企業(yè)派出代表團(tuán)去豐田現(xiàn)場參觀，引進(jìn)了日本的先進(jìn)技術(shù)設(shè)備，并采用了豐田的看板和零庫存方式，然而日本豐田專家在回答《中外管理》記者提問時(shí)卻坦率地說：“在中國我還沒有看到一家企業(yè)學(xué)習(xí)豐田做得好的企業(yè)。”無獨(dú)有偶。美國汽車制造業(yè)從1980年代開始就認(rèn)真研究、分析、學(xué)習(xí)豐田生產(chǎn)體系，做出很多管理和技術(shù)措施，但是真正學(xué)到豐田經(jīng)驗(yàn)的美國制造業(yè)也是鳳毛麟角。

　　為什么？我認(rèn)為：不論是中國企業(yè)還是美國企業(yè)，往往把注意力過分放在豐田生產(chǎn)中的技術(shù)細(xì)節(jié)和生產(chǎn)模式，而沒有認(rèn)真研究保障豐田生產(chǎn)方式成功的重要的內(nèi)部和外部因素。

　　重視現(xiàn)場操作，管理自下而上

　　實(shí)踐豐田生產(chǎn)體系的第一個(gè)重要條件是有效的領(lǐng)導(dǎo)力。與西方管理體系不同，日本企業(yè)認(rèn)為：優(yōu)秀領(lǐng)袖和管理者必須自下而上，而不是自上而下。豐田中層管理者的任務(wù)不是在辦公室里計(jì)劃指揮，而要親自到現(xiàn)場觀察，深入到生產(chǎn)第一線中，對生產(chǎn)過程中的人、設(shè)備、技術(shù)、物流和操作的每一個(gè)細(xì)節(jié)都要有所把握?，F(xiàn)場管理的核心是組建更好的管理體制，使人(Man)、方法(Method)、材料(Material)、設(shè)備(Machine)、計(jì)策(Measurement)達(dá)到最佳成果，產(chǎn)生效益和質(zhì)量。豐田的中層管理者除在現(xiàn)場認(rèn)真觀察外，每月至少要開兩次質(zhì)量小組會(huì)議，對產(chǎn)品質(zhì)量、材料、設(shè)備和浪費(fèi)的消除進(jìn)行討論，從而改善生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)效率。豐田認(rèn)為：西方管理體系往往把領(lǐng)導(dǎo)力重點(diǎn)放在高層，中層領(lǐng)導(dǎo)對員工往往采取發(fā)號指令的態(tài)度和行為。這種做法的直接后果就是很多管理者對現(xiàn)場管理完全失控，不了解生產(chǎn)流程的核心所在，難以提出改進(jìn)流程的切實(shí)建議，降低浪費(fèi)更是無從談起?，F(xiàn)場管理方式確實(shí)保障了豐田產(chǎn)品一貫的高品質(zhì)和低成本。

　　充分調(diào)動(dòng)員工積極性

　　豐田認(rèn)為：生產(chǎn)的本質(zhì)實(shí)際上是人才的培養(yǎng)。豐田高層領(lǐng)導(dǎo)把企業(yè)的核心力量放在企業(yè)一線工人的身上。不論采用如何先進(jìn)的現(xiàn)代化工藝技術(shù)，沒有員工的能力和熱情以及對工作內(nèi)容的熟悉和把握，企業(yè)都不可能完成生產(chǎn)任務(wù)。同樣，先進(jìn)的自動(dòng)化技術(shù)難以徹底解決產(chǎn)品質(zhì)量中的復(fù)雜問題。而每一個(gè)現(xiàn)場工人的能力、知識(shí)、特性、對信息的掌握程度、對事件的判斷力能夠在團(tuán)隊(duì)協(xié)作、小組互助、小集團(tuán)交流中得到徹底的發(fā)揮，及時(shí)解決在“準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)”(JIT)過程中可能出現(xiàn)的各種各類復(fù)雜的問題。企業(yè)的工人不再是簡單的機(jī)械操作者。他們在企業(yè)中不斷接受培訓(xùn)，不斷提高技術(shù)和對生產(chǎn)過程的理解，能力不斷增強(qiáng)。因而在日本，這一現(xiàn)象被稱為“藍(lán)領(lǐng)工人白領(lǐng)化”。