印染行業(yè)是工業(yè)廢水排放大戶，據(jù)不完全統(tǒng)計，我國印染廢水排放量為300萬～400萬m3／d。印染廢水具有水量大、有機污染物含量高、色度深、堿性大、水質(zhì)變化快等特點，屬難處理的工業(yè)廢水。近年來由于化學纖維織物的發(fā)展、仿真絲的興起以及印染后整理技術(shù)的進步，使PVA漿料、人造絲堿解物(主要是鄰苯二甲酸類物質(zhì))、新型助劑等難生化降解有機物大量進入印染廢水，其CODCr,也由原來的數(shù)百mg／L上升到2 000 mg／L，左右，傳統(tǒng)的生物處理工藝已受到嚴重挑戰(zhàn)。

　　1  工程概況

　　常州東南工業(yè)開發(fā)區(qū)以印染企業(yè)為主，區(qū)內(nèi)約有印染企業(yè)50多家，主要從事超細化學纖維、仿真織物以及高支細密織物等產(chǎn)品的生產(chǎn)，印染廢水排放量約為5萬m3／d，1999年和2001年先后建設(shè)了處理規(guī)模2萬m3／d和3萬m3／d的廢水處理設(shè)施，這兩期工程的設(shè)計參數(shù)基本一致。一期工程分2組，二期工程分3組，每組的處理能力均為1萬m3／d。系統(tǒng)進水水質(zhì)綜合了常州地區(qū)多家印染企業(yè)廢水實際排放情況，出水按照建設(shè)單位的委托要求，即除CODCr指標達到《污水綜合排放標準》(GB 8978—1996)二級標準外，其余指標執(zhí)行《紡織染整工業(yè)水污染物排放標準》(GB 4287—92)二級標準(詳見表1)，廢水處理工藝流程見圖1。

　　2二期工程主要構(gòu)筑物與設(shè)備

　　(1)格柵井。1座，設(shè)粗、細兩道機械格柵，共4臺，2用2備，格柵間距分別為25 mm、10 mm，采用機械清渣方式。

　　(2)兼氧調(diào)節(jié)池。1座，有效容積3萬m3，有效水深4．5 m，HRT 24 h，設(shè)二級提升泵6臺，3用3備，SSRl50型羅茨鼓風機3臺，2用1備，微孔曝氣器6 600只。

　　(3)初沉池。3座，每組各l座，尺寸ø26．5 m×3．9 m，有效水深3．5 m，表面負荷0．8m3／(m2·h)，設(shè)GN–26刮泥機3臺。

　　(4)曝氣池。3座，每組各1座，尺寸71．7 m×33．75 m×5．3 m，HRT 24 h，污泥負荷0．18 kgBOD5／(kgMLSS·d)，MLSS 2．5 g／L，設(shè)C60–1．6型離心風機12臺，9用3備，微孔曝氣器13 200只。

　　(5)二沉池。3座，每組各l座，尺寸ø26．5 m×3．9 m，有效水深3．5 m，表面負荷0．8 m3／(m2·h)，設(shè)CXN–26吸刮泥機3臺。

　　(6)污泥濃縮池。2座，尺寸ø24 m×4．5 m，設(shè)NG–24刮泥機2臺，泥漿泵4臺，2用2備。

　　(7)污泥脫水機房。1座，平面尺寸40 m×10 m，帶式壓濾機4臺，3用1備，附屬設(shè)備包括污泥加藥裝置、反沖裝置等各1套。

　　3工藝分析

　　該套工藝在采用印染廢水傳統(tǒng)治理工藝的前提下，對局部治理技術(shù)進行了改良，主要體現(xiàn)在三個方面：在預處理工藝設(shè)計中，采用了微曝氣兼氧處理系統(tǒng)；在曝氣池主體工藝設(shè)計中，采用了半推流式活性污泥系統(tǒng)；在污泥回流—剩余污泥處理系統(tǒng)中，將二沉池剩余污泥全部回流至微曝氣兼氧處理系統(tǒng)，而整個系統(tǒng)的排泥則由初沉池排至污泥濃縮池。

　　3．1微曝氣兼氧處理系統(tǒng)

　　微曝氣兼氧處理系統(tǒng)由微曝氣兼氧調(diào)節(jié)池和初沉池組成。在調(diào)節(jié)池中進行微量曝氣，除可促進廢水均質(zhì)外，因該工藝中二沉池剩余污泥全部回流至調(diào)節(jié)池，初沉池部分污泥回流至調(diào)節(jié)池，使調(diào)節(jié)池在很大程度上相當于高負荷曝氣池，從而從理論上延長了好氧反應的時間，該工藝中兼氧調(diào)節(jié)池DO<1 mg／L。本工程實踐表明，兼氧處理系統(tǒng)對CODCr的去除為30％～40％，出水CODCr維持在800 mg／L左右，降低了曝氣池的處理負荷，而且出水水質(zhì)均勻，波動很小。印染廢水中殘余的染料及硫化堿助劑含量較高，硫化物對微生物具有很強的抑制和毒害作用，硫化堿是強還原劑，如進入曝氣池則大量耗氧，可使池內(nèi)DO急劇下降，因此采用微曝氣能有效地將硫化物氧化或吹脫除去，一部分染料在初沉池中沉淀下去，作為初沉污泥排出。此外微曝氣系統(tǒng)還有調(diào)節(jié)水溫等作用。