（3）德國魯爾鋅廠

    魯爾鋅廠是第三家采用氧壓浸出工藝的公司，加壓浸出和原有的濕法煉鋅老系統(tǒng)的設備結合起來提高了電鋅的生產能力，年增產5萬t電鋅，占全廠總量三分之一以上。老系統(tǒng)的流程包括：焙燒、中性浸出、熱酸浸出、高熱酸浸出、凈液、電積等工序。高熱酸浸出的鉛、銀渣出售給鉛廠，熱酸浸出液用鋅精礦還原，使溶液中的三價鐵還原成二價鐵，然后焙砂中和，使鐵以赤鐵礦的形式沉淀下來。還原渣含有硫化鋅和大量硫送往焙燒爐。新增氧壓浸出系統(tǒng)后，改變了這部門工藝，即將還原渣與鋅精礦二次研磨后的礦漿混合，同時加入高壓釜，其作用是增加焙燒爐處理的精礦量，也使還原渣中的硫不以硫酸產出而以元素硫形式產出。進入高壓釜的鋅清礦量占原料量的50%～60%還原渣為 40%～50%。高壓釜反應溫度為150℃，為防止元素硫包裹硫化鋅顆粒，在進入高壓釜混合礦漿中加入了添加劑。加壓浸出后的礦漿進入閃蒸槽溫度下降到 120℃，產生的蒸汽作用于加熱進料溶液，閃蒸槽排出的礦漿進入調節(jié)槽溫度進一步下降到80℃，單質硫冷卻成小的顆粒，用浮選方法使用與礦漿分離。

    調節(jié)槽礦漿進入初級浮選槽直接處理，初級浮選后的尾礦漿進行濃密，濃密機底流經粗選、掃選、精選后的硫精礦和初級浮選的硫精礦合并，經過濾、洗滌、再經熔融熱濾得到單質硫副產品出售，硫化物濾餅返回焙燒。掃選尾礦與老流程高熱酸浸出渣混合進入原有的鉛、銀、渣濃密池。初級浮選尾礦濃密機上清液含溶解的鋅、鐵送往原有的中性浸出工序。

    該廠投產三年后，原料改為全部精礦，不再處理還原渣。投產初期設備方面的主要問題是高壓釜攪拌器的結垢清理和耐酸管道的腐蝕。經修改后已有所改進。 1994年主要生產數(shù)據(jù)：鋅精礦品位45%～50%，高壓釜利用率95%，生產能力提高了10%～15%，鋅浸出率大于97%，硫回收率85%～90%。

    （4）加拿大哈德森灣礦冶公司鋅廠：

    原有鋅廠采用焙燒——浸出——電積工藝，經過整改后，完整的兩段氧壓浸出流程完全取代了老工藝的焙燒浸出工藝。至今是世界上第一座完全采用氧壓浸出的煉鋅廠，而其它的鋅氧壓浸出都是與焙燒工藝并存。

    哈德森灣氧壓浸出處理的混合精礦先經球磨機細磨、旋流閉路分級，濃密機濃度，底流礦漿含固70%，小于44μm占98%，泵送氧壓浸出系統(tǒng)。精礦漿、返酸和堆存的殘渣浸出液一起加到第一段高壓釜進行低酸浸出，高壓釜第一室溫度為140℃～150℃，其余各室為150℃，停留時間1小時。一段浸出礦漿經兩級閃蒸槽降溫、降壓后進低酸浸出濃密機。濃密機溢流酸度為7g/L～9g/L，用氫氧化鋅礦漿中和、鋅粉除銅、除鐵后送凈液車間。中和除鐵用氫氧化鋅礦漿為煙塵和浮渣經浸出、石灰中和后的產出物。低酸浸出濃密機底流含固45%，泵入第二階段高壓釜進行高酸浸出，釜體結構與操作溫度、壓力同于第一段低酸浸出，但酸度較高，高酸浸出濃密機溢流含酸35g/L～40g/L。經儲槽返回一段低酸浸出釜。低酸浸出釜的溫度是通過高酸浸出溢流和低酸返回溢流來控制。而高酸浸出釜的溫度則通過向最后一個室補充廢液控制。高酸浸出礦漿在進入高酸浸濃密機前也通過兩級閃蒸槽和中間槽降溫、降壓，回收蒸汽用于加熱反應溶液，高酸浸出濃密機底流用水漿化，再經浮選得到硫精礦。浮選尾礦經濃密，過濾和洗滌后送尾礦壩，硫精礦漿經過濾、洗滌、溶融、熱濾產出元素硫出售，熱濾渣主要含未反應的硫化物送公司銅廠處理。

    該廠設有直徑3.9m，長21.5m臥式機械攪拌釜三臺。低酸浸出和高酸浸出各用一臺釜，另一臺高壓釜作為兩者的備用。1993年7月投產，1995年達到設計能力的98%。通常每月停車一次，主要是清理閃蒸槽和管道的結垢，更換攪拌裝置的襯套，每3～4個月停產清理高壓釜浸漬管和排漿管的結垢，每6個月清理一次高壓釜的結垢并同時維護卸料閥門和攪拌器的密封裝置。

    主要生產數(shù)據(jù)：精礦處理量22.2t/d，操作壓力為1100kPa～1200kPa，氧濃度按設計要求一直保持在氧分壓80%（干基）條件下操作，低酸浸出鋅浸出率75%，高酸浸出鋅浸出率達99%，低酸浸出液含鋅150g/L,含鐵小于2g/L。

    除上述四廠外，第五座氧壓浸出廠于2003年在哈薩克斯坦的巴爾喀什廠建成，生產規(guī)模為10萬t/a電鋅能力。