電鍍廢水的成分非常復(fù)雜，除含氰（CN）-廢水和酸堿廢水外，重金屬廢水是電鍍業(yè)潛在危害性極大的廢水類別。多數(shù)廢水為含鉻（Cr）、鎳（Ni）、含鎘（Cd）、銅（Cu）、鋅（Zn）廢水，而含金（Au）和銀（Ag）貴重金屬廢水直接回收。隨著電鍍工業(yè)的快速發(fā)展和環(huán)保要求的日益提高，目前，電鍍廢水治理已開始進入清潔生產(chǎn)工藝>清潔生產(chǎn)工藝、總量控制階段，但是進步的資源回收利用和閉路循環(huán)將是發(fā)展的主要方向。所以現(xiàn)所提出的微濾+反滲透處理回收電鍍廢水技術(shù)，將會被更多企業(yè)采用。

　　1.概述

　　電鍍是利用化學和電化學方法在金屬或在其它材料表面鍍上各種金屬。廣泛應(yīng)用于機器制造、輕工、電子等行業(yè)。為提高鍍件的質(zhì)量,電鍍生產(chǎn)中使用的電鍍添加劑種類和數(shù)量越來越多,成分也越來越復(fù)雜,這些添加劑含有與重金屬離子絡(luò)合作用較強的成分,如:酒石酸、EDTA、焦磷酸鹽、檸檬酸和氨等,在采用傳統(tǒng)化學沉淀法處理電鍍廢水過程中,重金屬離子就不能完全形成氫氧化物沉淀,其中的重金屬離子含量極容易超過國家廢水排放標準。以本公司設(shè)計施工的上海世界知名拉鏈電鍍廠，電鍍廢水采用雙膜法深度處理里回用實現(xiàn)零排放，取得經(jīng)濟與環(huán)境效益的雙重收益為案例，論證雙膜法工藝的優(yōu)異。

　　2.工藝流程

　　3.前段傳統(tǒng)工藝說明

　　3.1化學沉淀對高濃金屬處理

　　本案例工藝前段處理采用傳統(tǒng)電鍍重金屬廢水基本治理技術(shù)。化學沉淀法，是使廢水中呈溶解狀態(tài)的金屬離子，轉(zhuǎn)變?yōu)椴蝗苡谒蛘呷芙舛群艿偷慕饘倩衔?，包括堿性條件下氫氧化物沉淀法和硫化物沉淀法等。此法可以處理高濃金屬離子，但是不能夠?qū)ξ⒘侩x子進行去除。隨著環(huán)保要求標準不斷提高，僅靠化學沉淀不能夠讓廢水穩(wěn)定達標排放，尤其是銅離子和磷經(jīng)常超標，考慮到經(jīng)濟效益和環(huán)保效益所以增設(shè)了后續(xù)雙膜深度處理工藝，全部廢水分質(zhì)回用實現(xiàn)零排放。

　　3.1.1中和沉淀法

　　在含重金屬的廢水中加入堿提高廢水的PH值，使重金屬生成不溶于水的氫氧化物絮凝體沉淀加以分離。中和沉淀法操作中需要注意以下幾點：（1）根據(jù)廢水中含有的金屬離子情況，控制合適的pH值。（2）當廢水中含有兩性金屬時，pH值高會出現(xiàn)再溶解，因此要嚴格控制pH值，實行分段沉淀；（3）廢水中有些陰離子如：鹵素、氰根、腐植酸等，可與重金屬形成絡(luò)合物，因此要在中和之前需經(jīng)過預(yù)處理；（4）有些顆粒小，不易沉淀，則需加入絮凝劑輔助沉淀生成。通過大量試驗與實際運行，此工藝在車間廢水排放變化較大情況時，處理水銅離子經(jīng)常超過0.5mg/l一級標準，嚴重時候會接近5mg/l。

　　3.1.2硫化物沉淀法

　　為了強化銅處理效果，也試驗加入硫化物藥劑，使廢水中重金屬離子生成硫化物更好的沉淀除去。與中和沉淀法相比，S2-與Cu2+形成CuS具備更低的溶度積，難溶于水不溶于稀鹽酸。但是形成金屬硫化物單質(zhì)細小不容易沉淀，需要投加絮凝劑或者助凝劑。并且硫化物投加不能過量，否則遇酸生成硫化氫氣體，產(chǎn)生二次污染。

　　3.2氧化還原處理

　　3.2.1化學還原法

　　電鍍廢水中的Cr主要以Cr6+離子形態(tài)存在，因此向廢水中投加還原劑將Cr6+還原成微毒的Cr3+后，投加石灰或NaOH產(chǎn)生Cr（OH）3沉淀分離去除。其治理原理簡單、操作易于掌握、能承受大水量和高濃度廢水沖擊。根據(jù)投加還原劑的不同，可分為FeSO4法、NaHSO3法、鐵屑法、SO2法等。

　　3.2.2化學氧化法

　　氧化法是投加強氧化劑對污染物氧化處理，例如破氰、投加漂水降低COD方法。

　　3.3吸附法

　　利用吸附法處理電鍍重金屬廢水的吸附劑有活性炭、腐植酸、海泡石、聚糖樹脂等?；钚蕴垦b備簡單，在廢水治理中應(yīng)用最廣泛，但活性炭再生效率低，運行時間短極容易失效，更換成本更是昂貴，且活性炭處理水質(zhì)很難達到回用要求，穩(wěn)定達標都困難。活性炭對有機物的吸附能力很強，但是對金屬吸附效率低、速度慢、飽和容積小。以本拉鏈廠電鍍廢水工程為例，原工藝進水銅離子小于1mg/l，水量700立方米/天，出水0.2mg/l，吸附量490g，如此僅能有效運行一個月，現(xiàn)場沒有設(shè)計再生裝置失效后更換?；钚蕴抗?個塔、每個8噸，這樣更換一次費用就是16萬，如此之高很少有工廠能夠接受，同時因環(huán)保指標提高及政策要求很快更換為雙膜，實現(xiàn)零排放。